（1）晶點(diǎn)
①溶體壓力小，剪切力小，塑化不良。可適當(dāng)增加過濾網(wǎng)層數(shù)和目數(shù)。
②停機(jī)后再開機(jī)，易產(chǎn)生晶點(diǎn)，生產(chǎn)不同品種流延膜轉(zhuǎn)換時(shí)生產(chǎn)。如CPP與CPE生產(chǎn)相互轉(zhuǎn)化時(shí)。對(duì)此，螺桿、模頭必須徹底清洗干凈。
③樹脂有異物混入，水含量高等。必須清潔生產(chǎn)，保存好原料。
④樹脂本身質(zhì)量差，調(diào)換。
（2）析出物斑點(diǎn)
①原材料。原料選用要適當(dāng)，添加劑太多時(shí)，添加劑耐溫低時(shí)，易產(chǎn)生白斑。如添加劑太少，爽滑性、開口性太差。
②擠出溫度高，添加劑易于析出，擠塑溫度一般低于250℃。
③清潔輥壓力太大，易把其紋路壓上薄膜；如壓力太小，析出的添加劑不能被慢慢均勻地帶走，積在冷卻輥上被帶上薄膜。
④真空箱抽取煙霧能力差，易出現(xiàn)白斑。
⑤在使用相同原料時(shí)，薄膜越厚，添加劑析出量越多。生產(chǎn)厚膜時(shí)應(yīng)改變?cè)匣驕p少添加劑加入量。
（3）爽滑性差
①擠出溫度過高，添加劑分解。
②原材料本身結(jié)晶度低，如一些共聚物
③冷卻輥溫度太高
④氣隙偏大。
（4）表面粗糙、光澤不良
①擠出機(jī)溫度太低，塑化不良。
②模頭間隙太小，溶體破裂。
③冷卻輥溫度太低
擠出機(jī)混煉不足，要降低牽引速度，增加擠壓溫度和螺桿轉(zhuǎn)速。
（5）橫向厚度不均勻
①模唇間隙調(diào)整不當(dāng)，需重新調(diào)整。
②模頭橫向溫度分布不均勻，檢查加熱器。
③模腔中有雜物，從而引起物流紊亂，出料不均。
④氣刀氣流不均勻。檢查氣刀氣流是否穩(wěn)定，氣流是否平衡。
⑤回收料加入過多或加入不均勻。一般加入量為15%-20%，并要均勻加入。
（6）透明度差
①擠出溫度低，塑化、混煉差。
②冷卻輥溫度太高，薄膜結(jié)晶度太大。
③縮短氣隙，加快冷卻。
④冷卻輥表面不清潔，應(yīng)加以清洗。
（7）膜有條紋
如果是人字形紋，原因有：
①氣刀壓力太高。
②急冷輥冷卻不均勻，需清除內(nèi)部水垢。
如果是直條紋，原因有：
①模唇有損傷，需修補(bǔ)。
②�？谟须s物，需用銅刀清除。
③輥面有傷痕。
（8）擦傷
①穩(wěn)定板，導(dǎo)輥不轉(zhuǎn)動(dòng)。
②輥上有傷痕，注意檢查修理。
③薄膜與電極，與測(cè)厚頭相碰
